*部分 脫（tuō）硫技術

       目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫（liú）過程是否加水和脫硫（liú）產物的幹濕形（xíng）態，煙氣脫硫分為：濕（shī）法、半幹法、幹法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。

       一、濕法煙氣脫硫技術

       優點：濕法煙氣脫硫技術為（wéi）氣液反應，反應速度快，脫硫效率高，一（yī）般均高於（yú）90％，技術成熟，適用麵（miàn）廣（guǎng）。濕法脫硫技術比較成熟，生（shēng）產運行（háng）安全可靠，在眾（zhòng）多的脫硫技術中，始終占據主導地位，占脫硫總裝機容量（liàng）的80％以上。

       缺點（diǎn）：生成物是（shì）液體（tǐ）或淤渣，較難處理，設備腐蝕性嚴重，洗滌後煙氣需再熱，能耗高，占地麵積大，投資和（hé）運行費用高。係統複雜、設備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用於大型電廠。

       分類：常用的濕法煙氣脫硫技術有石（shí）灰石-石膏法、間（jiān）接的（de）石灰石-石膏（gāo）法、檸檬吸收法等。

       A、石灰石（shí）／石灰-石膏法：

       原理：是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的SO2，生成亞（yà）硫酸鈣，經分離的亞硫酸鈣（CaSO3）可以拋棄，也可以氧化為硫酸鈣（CaSO4），以石膏（gāo）形式（shì）回收。是（shì）目前*上技術*成熟、運行狀況*穩定的脫硫工藝，脫硫效率達到90％以上。

       目前傳（chuán）統的石灰（huī）石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝在現在的中國市（shì）場應用是（shì）比（bǐ）較廣泛的，其采用鈣（gài）基脫（tuō）硫（liú）劑（jì）吸收二氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由（yóu）於其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成（chéng）結垢、堵塞現象。對比石灰石法脫硫技術，雙堿法煙氣脫硫技術則克服了石灰石—石灰法容易結垢的缺點。

       B、間接石灰石-石膏法:

       常見的間接石灰石-石（shí）膏法有：鈉堿雙堿法、堿性硫酸鋁法（fǎ）和（hé）稀硫酸吸收法等。原理：鈉堿、堿性氧化鋁(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液與石灰石反應而得以再（zài）生（shēng），並（bìng）生成（chéng）石（shí）膏。該法操作簡單，二次汙染少，無結垢和堵塞問題，脫硫效率高，但是生成的石膏產品質量較差。

       C、檸檬吸收法（fǎ）：

       原理：檸檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有較好的緩衝性能，當SO2氣體通過檸檬酸鹽液體時，煙氣中（zhōng）的SO2與水中H發生反應生成H2SO3絡（luò）合物,SO2吸收率在99％以上（shàng）。這種方（fāng）法僅適於低濃度SO2煙氣（qì），而不（bú）適於高濃度SO2氣體吸收，應用範圍比較（jiào）窄。另外（wài），還有海水脫硫法、磷銨複肥法、液相催化法等濕法煙氣脫硫技術。

       二、幹法煙氣脫（tuō）硫（liú）技術

       優點：幹法煙（yān）氣（qì）脫硫技術（shù）為氣同反（fǎn）應，相對於濕法脫硫係統來說，設備簡（jiǎn）單，占地（dì）麵積小、投資和運行費用（yòng）較低、操作方便、能（néng）耗低、生成物（wù）便於處置、無汙水處理係統等。

       缺點：但反應速度慢，脫硫率低（dī），先進的可達（dá）60-80％。但目前此種（zhǒng）方法脫硫效率較低，吸收劑利用率低，磨損、結垢現象比較嚴重，在設備維護方（fāng）麵難度較大，設備運行的穩定性、可靠性不（bú）高，且壽命較短，限製了此種方法的應用（yòng）。

       分類：常用的幹法煙氣脫硫（liú）技術有活性（xìng）碳吸附法、電（diàn）子束輻射法、荷電幹式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。

       典型的幹法脫硫（liú）係（xì）統是將脫硫劑(如石（shí）灰石、白雲石或消石灰（huī）)直接噴入（rù）爐（lú）內。以石灰石為例，在高溫下煆燒（shāo）時，脫硫劑煆燒後形成多孔的氧化鈣（gài）顆（kē）粒，它和煙氣中的SO2反應生成硫酸鈣，達到脫硫的目的。

       幹法煙氣（qì）脫硫技術在（zài）鋼鐵行業中已經有應（yīng）用於於大型（xíng）轉爐和高爐的例子，對（duì）於中小（xiǎo）型高爐該方法則不太適用。幹法脫硫技術的（de）優點是工藝過程簡單，無汙水、汙酸處理問題，能耗低，特別（bié）是淨化後煙氣溫度較高，有利（lì）於煙囪排氣擴散（sàn），不會（huì）產生（shēng）“白煙”現象，淨化後的（de）煙氣不需要二次加熱，腐蝕性小；其缺點是脫硫（liú）效率較（jiào）低，設備龐大、投資大（dà）、占地麵積大，操作技（jì）術要（yào）求高。常見的幹法脫硫技術有。

       A、活性碳吸附法

       原理：SO2被活（huó）性碳吸附並被催化氧化為三氧化硫(SO3)，再與水反應（yīng）生成H2SO4，飽和後的活性碳可通過水洗或加熱再生（shēng），同時生成稀H2SO4或高濃度SO2。可獲得副產品H2SO4，液態SO2和單質硫，即（jí）可以有效地控製SO2的排放，又可以回收硫資源。該（gāi）技術經西安交通大學（xué）對活性炭進行（háng）了改進，開發出成本低、選擇吸附（fù）性能強的ZL30，ZIA0，進一（yī）步完（wán）善了活性炭的工藝，使（shǐ）煙（yān）氣（qì）中SO2吸附率達到95.8％，達到*排放標準。

       B、電子束輻射法

       原理：用高能電（diàn）子束照射煙氣，生成大量的活性物質，將煙氣中的SO2和氮氧化物氧化（huà）為SO3和二氧化氮(NO2)，進一步生成H2SO4和（hé）硝酸(NaNO3)，並被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸（xī）收劑吸收。

       C、荷電幹式吸收劑（jì）噴射脫硫法(CD．SI)

       原理：吸收劑以高速流過噴射單元產生的高壓靜電（diàn）電暈充電區，使吸收劑帶有靜電荷，當吸收劑被噴射到煙氣（qì）流（liú）中，吸收（shōu）劑因帶同種（zhǒng）電荷而互相排斥，表麵充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。此方法為幹法處（chù）理，無設備汙染及（jí）結垢現象，不產生廢水廢渣，副產品還（hái）可以作為（wéi）肥料使（shǐ）用，無二（èr）次汙染物產生（shēng），脫硫率大於90％，而且設備簡單，適應性比較廣泛。但是此（cǐ）方法脫硫靠電子束（shù）加速（sù）器產生高（gāo）能電子；對於（yú）一般的大型企業來說（shuō），需大（dà）功率的電子槍，對人（rén）體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以運行和維護要求高。四（sì）川成都熱電廠建成一套電子脫硫裝置，煙（yān）氣中SO2的脫硫達到*排放（fàng）標準。

       D、金屬氧化（huà）物脫硫法

       原理：根據SO2是一種比較活潑的氣體的特（tè）性，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4)、氧化（huà）銅(CuO)等氧化物對SO2具有（yǒu）較強的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對SO2起（qǐ）吸附作用，高溫情況下，金屬氧化物與SO2發生（shēng）化學反應，生成金屬鹽。然後對吸（xī）附物和（hé）金屬鹽通過熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一種幹法脫硫方法，雖然沒有汙水（shuǐ）、廢酸（suān），不造成汙染，但是此方法也（yě）沒有得（dé）到推廣，主要是因為脫硫效率比較低，設備龐大（dà），投資（zī）比較大，操作要求較高，成本高。該技術的關（guān）鍵是開發新的吸附劑。

       以上幾種SO2煙氣治理（lǐ）技術目前應用比較廣泛的，雖然脫硫率比較高，但是（shì）工藝複雜，運行費用高，防（fáng）汙不徹底，造成二次汙染等不足，與我國實現經濟和環境和諧發展（zhǎn）的大方（fāng）針不相（xiàng）適應，故有必要對新（xīn）的脫硫技術（shù）進行探索和研究。

       三、半幹法煙氣（qì）脫硫技術

       半幹法脫硫包括噴霧幹燥法脫硫、半幹半濕法脫硫、粉末一顆粒噴（pēn）動床脫硫、煙道噴射脫硫等（děng）。

       A、噴霧（wù）幹燥法

       噴霧幹燥脫硫方法是利用機械或氣流的（de）力量將吸（xī）收劑分散成極細小的霧狀液滴，霧狀液（yè）滴與煙氣（qì）形成比較大的（de）接觸表麵積，在（zài）氣液兩相之間發生的一種熱量交換、質量傳遞和化學反應的脫硫方法（fǎ）。一般用（yòng）的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數裝置都使用石灰乳作為吸收劑（jì）。一般情況下，此種方法的脫硫率65％～85％。其優點：脫硫是在氣、液、固三相狀態下進行，工藝設備簡單，生成物為（wéi）幹態的CaSO 、CaSO ，易處理，沒（méi）有（yǒu）嚴重的設備腐蝕和堵塞情況，耗水也比較少。缺點：自動化要求比較高，吸收劑的用（yòng）量（liàng）難以控製，吸收效率（lǜ）不是很高。所以，選擇開發合理的吸收劑是解決（jué）此方法麵臨（lín）的新難（nán）題。

       B、半幹半濕法

       半幹半濕法是介於濕法和幹法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數也介於（yú）兩者之間，該方法主要適用於中小（xiǎo）鍋爐的煙氣治理。這種技術的特點是：投（tóu）資少、運行費用低（dī），脫硫率雖低於濕（shī）法脫硫技術，但仍可達到70％tn，並且腐蝕性小、占地（dì）麵積少，工藝可靠。工業中常用的半（bàn）幹半濕法脫硫係統與（yǔ）濕（shī）法脫硫係統相比，省去了（le）製（zhì）漿係統，將濕法脫硫係統中的（de）噴入Ca(OH)：水溶液改為噴入CaO或Ca(OH)：粉末（mò）和水霧。與幹法脫硫係統相比，克（kè）服了爐內噴鈣法SO2和CaO反應效率低、反（fǎn）應時間長（zhǎng）的缺點，提高了脫（tuō）硫劑的利用（yòng）率，且工藝簡單（dān），有很好的發展前（qián）景。

       C、粉末一顆粒噴（pēn）動床半千法煙氣脫硫法

       技（jì）術原理：含SO2的煙氣（qì）經過（guò）預熱器（qì）進入（rù）粉粒噴動床，脫硫劑（jì）製成粉末狀預先與水混合，以漿料形式從噴動床的頂部連續噴人床內，與噴動粒子充分混合，借助於和熱（rè）煙氣的接觸（chù），脫硫與幹燥同時進行。脫硫反應後的產物以幹態粉末形式從分離器中吹（chuī）出。這種脫硫技術應用石灰石或消石灰做脫硫劑（jì）。具有很高（gāo）的脫硫（liú）率及脫硫劑利用（yòng）率，而且對環境的影響很小（xiǎo）。但進氣溫度、床內相對濕度（dù）、反（fǎn）應溫度之間有（yǒu）嚴格的要（yào）求，在漿料的（de）含濕量和反應溫度控製不當時，會有脫硫劑粘壁現象發生。

       D、煙道（dào）噴射半幹法煙氣脫硫

       該方法利用鍋爐與除塵器之間（jiān）的煙道作為反應器進行脫硫，不需要另（lìng）外（wài）加吸（xī）收容器，使工藝投資（zī）大大（dà）降低，操作簡單，需場地較（jiào）小，適合於在我國開發應用。半幹法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿（jiāng）滴邊蒸發邊反應，反應產物以幹態粉末出（chū）煙道。

       四、新興的（de）煙氣（qì）脫硫方法

       *近幾年，科技（jì）突飛猛進，環境問題（tí）已（yǐ）提升到法律高度。我國的科技工作者研製出了一些（xiē）新的脫硫（liú）技術，但大多還處於試驗階段，有待於進一步的工業應用驗證。

       1、硫化堿脫硫法

       由Outokumpu公司開發研製的（de）硫化堿脫硫法主要利用工業級硫化納作為原料來吸收（shōu）SO2工業煙氣，產品以生成硫磺（huáng）為目的。反應過程相當複雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質生成，由生成物（wù）可以看出過程耗能較（jiào）高，而且副產品（pǐn）價值低，華南理工大學的石林（lín）經過（guò）研究表明過程中的各種（zhǒng）硫（liú）的化合物含量隨反應條件的改變而改變，將溶液pH值控製在5.5—6.5之間，加入少（shǎo）量起氧化作用的添加劑TFS，則產品主要（yào）生成Na2S203，過濾、蒸發可得到附加值高的5H 0·Na2S203，，而且脫硫率高達97％，反應過程為：SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新（xīn）技術（shù）已通過中試，正在推廣應用。

       2、膜（mó）吸（xī）收法

       以有機高分（fèn）子膜為代表的（de）膜分（fèn）離技（jì）術是近幾年研究出的一種氣體分離（lí）新技術，已得（dé）到（dào）廣泛的應用，尤其在（zài）水（shuǐ）的淨化和處理方麵。中科院大連物化所的金美等研究員創造性地利用膜來吸收脫出SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90％。過程是：他們利用聚丙烯中空纖維膜（mó）吸（xī）收器，以NaOH溶液（yè）為吸收液，脫除SO2氣體，其特（tè）點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液（yè）分開，SO2氣（qì）體通過多孔膜中的孔道到達氣液（yè）相界（jiè）麵處，SO2與NaOH迅速反應（yīng），達到脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。

       3、微生物脫硫技（jì）術

       根據（jù）微生物參與硫循環的各個過程，並（bìng）獲得能量這一特（tè）點，利用微生物進行煙氣脫硫，其（qí）機理為：在有氧條件下，通過脫硫細（xì）菌的間接氧化（huà）作用，將煙（yān）氣（qì）中（zhōng）的SO2氧化成硫酸，細菌從中獲取能量。

       生物法脫硫與傳統的化（huà）學和物理脫（tuō）硫相比，基本沒有高溫（wēn）、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫（wēn）常壓下操作（zuò），而且工藝流程簡單，無二次汙（wū）染。國外曾以地熱（rè）發電站每天脫除5t量的H：S為基礎；計算微生物脫硫的（de）總費用是常規濕法50％。無（wú）論對於有機硫還（hái）是無機硫，一經燃燒（shāo）均（jun1）可生成被微生物間（jiān）接利用的無機硫SO2，因此，發展微（wēi）生物煙（yān）氣脫硫技術，很具有潛（qián）力。四川大學的王安等人在（zài）實驗室條件下（xià），選用氧（yǎng）化亞鐵杆菌進（jìn）行脫硫（liú）研究，在較（jiào）低的液氣比下，脫硫（liú）率達98％。

       4、煙氣脫硫技術發展趨勢目前已有（yǒu）的各種技術都有自己的優勢和缺陷，具（jù）體應用時要具體（tǐ）分析，從投資、運（yùn）行、環保等各方麵（miàn）綜合考慮來選擇一（yī）種（zhǒng）適合的脫硫技術。隨著科技的發展，某一項新技術韻產生都會涉及到很多不同的學科，因此，留（liú）意其（qí）他學科的*新進展與研究（jiū）成果，並把它們應用到煙氣脫硫技術中是開發新型煙氣脫硫技（jì）術的（de）重要（yào）途徑（jìng），例如微生物（wù）脫硫、電子束法脫硫等脫硫新技術，由（yóu）於他（tā）們各自獨特的特點都將會（huì）有很大的（de）發展空（kōng）間。

       隨（suí）著人們對環境治理的日益重視和工業煙氣排放量的不斷增加，投資和運行費用（yòng）少、脫（tuō）硫效率高、脫硫劑利用率高、汙染少、無二次汙染的（de）脫（tuō）硫技術必將成為今後（hòu）煙氣脫硫技（jì）術發展的主要趨勢。

       各種各（gè）樣的煙氣脫硫技術在脫除SO2的（de）過程中取（qǔ）得（dé）了一定的經濟、社會和環保效益，但是還存（cún）在一些不足，隨著生物技術及高新（xīn）技術的不斷（duàn）發展，電子束脫硫技術和生物脫硫等一係列高新、適用性強的脫（tuō）硫技術將會代替傳統的（de）脫硫方法。

       第二部（bù）分 脫硝技術

       常見的脫硝技術中，根據氮（dàn）氧化物的形成機理，降氮減排的技術措施（shī）可以分為兩大類：

       一類（lèi）是從（cóng）源頭上治理。控製煆燒中生成NOx。其技術措施：①采（cǎi）用低氮燃燒器；②分解（jiě）爐和管道（dào）內的分段燃燒，控製燃燒溫（wēn）度；③改變配料方案（àn），采用礦化劑，降低熟料燒成溫度（dù）。

       另一類是從末（mò）端治理。控製煙（yān）氣中排（pái）放的（de）NOx，其技術措施：①“分級燃燒+SNCR”，國內已有試點；②選擇性非催化還原法（SNCR），國內（nèi）已有試點（diǎn）；③選擇性催化還原法（SCR），目前歐洲（zhōu）隻有三條線實驗；③SNCR/SCR聯合脫硝技術，國內水泥脫硝還沒有成功經驗；④生物脫硝技術（正處於研發階段）。

國內的脫硝技術，尚（shàng）屬（shǔ）探索示（shì）範階段，還未進（jìn）行科學總結（jié）。各種設計（jì）工藝技術路線和裝備設施是（shì）否科學合理、運行是否可靠？脫硝效率、運行成本、能耗、二（èr）次汙染物排放有多少等都將經受實踐（jiàn）的檢驗。

脫硝技術具體可以分為：

燃燒前脫硝：

1）加氫脫硝

2）洗選

燃燒中脫硝

1）低溫燃燒

2）低氧燃燒

3）FBC燃（rán）燒技術

4）采用低NOx燃燒（shāo）器

5）煤粉濃淡分離

6）煙氣再循環技術（shù）

燃燒後脫硝（xiāo）

1）選擇性非催化還（hái）原脫硝（SNCR）

2)選擇性催化還原脫硝（SCR）

3）活性炭吸（xī）附

4）電子束脫硝技術

       其（qí）中SNCR脫硝效（xiào）率在大型燃煤（méi）機組中可（kě）達 25%～40% ,對小（xiǎo）型機組可（kě）達 80%。由於該法受（shòu）鍋爐（lú）結構尺寸影響很大（dà），多用作低氮燃燒技術（shù）的補（bǔ）充處理手段。其工程造價低（dī）、布置（zhì）簡易、占地麵積（jī）小，適（shì）合老廠改造，新廠可（kě）以根據鍋爐設計配合使用。

       而選擇性催化還原技（jì）術（SCR)是目前*成熟的煙氣脫硝技術, 它（tā）是一種爐後脫硝方法,*早由日本於 20世紀 60~70年代後期（qī）完成商業運行,是利用還（hái）原劑(NH3,尿素)在（zài）金屬催（cuī）化劑（jì）作用（yòng）下（xià）, 選擇性地與 NOx 反應生成 N2 和H2O, 而不是被 O2氧化, 故稱為“選擇性”。目前*上流行的 SCR工藝主要分為氨法SCR和尿素（sù）法 SCR 2種。此 2種方法都是利用氨對NOx的還原功能 ,在催化劑的作用下將NOx (主要是NO)還（hái）原為對大（dà）氣沒有多少影響的 N2和水 ,還原劑為 NH3。

       目前，在SCR中使用的催化劑大多以TiO2為載體，以（yǐ）V2O5或V2 O5 -WO3或V2O5-MoO3為活性成分，製（zhì）成蜂窩式、板式或波紋式三種類型。應用於煙氣脫硝中的SCR催化劑可分為高（gāo）溫催化劑（345℃～590℃）、中溫催化劑（260℃～380℃）和低溫催化劑（80℃～300℃），不同的催化劑適宜的（de）反應溫度不（bú）同。如果反應溫度偏低，催化劑的活性會降低，導致脫（tuō）硝效率下降，且如果催化劑持續在低溫下運行會使催化（huà）劑發生永久性損壞；如果反（fǎn）應溫度過高，NH3容易被氧化，NOx生成量（liàng）增加，還會引起催化劑材料的相變，使催化劑的活性退化。目前，國內外SCR係統大多采用高溫催化劑，反應溫度（dù）區間為315℃～400℃。

       該（gāi）方法在（zài）實際應（yīng）用（yòng）中的優缺點（diǎn）如下：

       優點：該法脫硝效率高，價格相對低廉，目前廣泛應用（yòng）在國內外工程（chéng）中，成為電站煙（yān）氣脫（tuō）硝的主流技術。

       缺點：燃料中含有硫（liú）分, 燃燒過程中可生成一定（dìng）量的SO3。添加催化劑後, 在有氧條（tiáo）件（jiàn）下（xià）, SO3 的（de）生（shēng）成量大幅增加, 並與（yǔ）過量的 NH3 生成 NH4HSO4。NH4HSO4具有腐蝕性和粘性, 可導致尾部煙道設備損壞。雖（suī）然SO3 的生（shēng）成量有限, 但其造成的影響不可低估。另外,催化劑中毒現象也不容忽視（shì）。

       第（dì）三（sān）部分（fèn） 鍋爐企業的脫（tuō）硫脫硝技術應用

       鍋爐企業的脫硫脫硝技術，在國內現有鍋爐生（shēng）產廠家中多以煤或煤氣作為燃燒介質，對於燃煤鍋爐，國內應用*成熟的工藝是FGD法（利（lì）用（yòng）吸收劑或吸附劑去除煙氣中的二氧化硫）脫硫技術，脫硝則以選擇性催化還原法SCR技術為主。


       SCR法脫硝技（jì）術是*上*主流的去除NOx的方法，這種方法（fǎ）可以在現有的（de）FGD工藝下加入（rù）脫硝裝置，在含氧氣氛下，還原劑有限與廢氣中NO反應的催（cuī）化過程稱為選擇性催（cuī）化還原，合適（shì）的催化劑和還（hái）原劑應具有特點（diǎn）如下：

1）還（hái）原劑應具有高的（de）反應性。

2）還原劑可選擇性的與NOx反應，而不與煙氣中大量存在的氧化性（xìng）物質反應。

3）還原劑（jì）必須價格低廉，以使脫（tuō）除（chú）過程的低成本運作。

4）催化劑應（yīng）大大（dà）降低NOx還原溫度。

5）催化劑應具有高的催化（huà）活性，以利於煙氣中低濃度NOx的有效還原（yuán）。

6）催化劑選擇（zé）性的與（yǔ）還原劑與（yǔ）NOx的反應形成（chéng）N2，而對還原劑（jì）與煙氣中其他氧化性物質的反應表現惰性（xìng）。

7）催（cuī）化劑應具有（yǒu）結構穩定。

8）催化劑不（bú）收煙氣其他祖墳的（de）毒化。

       對於鍋爐行業（yè）來（lái）說，一定要（yào）研究同時脫硫脫硝技術，目前國內多為（wéi）單獨脫硫（liú）脫（tuō）硝技術，這（zhè）種方式造成設（shè）備重複（fù）建設（shè），能耗大，人員成本、運行（háng）成本高，而同（tóng）時脫硫脫硝技術則可以在一（yī）定程度上避免此類問題的發生。